Утеплители — Главное цена утеплителя дома для стен и пола, где купить хороший качественный утеплитель. Утепление стен снаружи.

Главное цена утеплителя дома для стен и пола, где купить хороший качественный утеплитель.

Утепление стен снаружи и только снаружи, утепление стен изнутри это нарушение технологии утепления.
Как определить что это лучший утеплитель, как узнать какой утеплитель выбрать для дома.
Толщина утеплителя — характеристики утеплителей, плотность утеплителя, технические характеристики, какой утеплитель купить.
Виды утеплителей, основные требования, вес утеплителя, пористость, водоотталкивающий материал, натуральный утеплитель.
Главное мы рекомендуем — утепление снаружи, утепление изнутри это должно быть только декоративные отделочные работы, обшивка.
Основное наружное утепление, изнутри только экологичный утеплитель, внутренний утеплитель, обшивочная доска, вагонка.

Модифицированные пенополиуретаны.

• Этот принцип реализован при использовании для получения модифицированных ППУ смесевых связующих на основе органических и неорганических компонентов.
• Совмещение органических и неорганических компонентов в одном связующем позволяет получить материал, обладающий достаточными прочностными свойствами и определенной долей эластичности присуще органическим полимерам, а также высокой длительной теплостойкостью и термостойкостью свойственным для неорганических материалов.

В качестве неорганических олигомеров-модификаторов в работе использованы водные растворы силикатов натрия, жидкого стекла и полисиликатов натрия, отличающиеся силикатным модулем (СМ = SiO2/Na2O).

В литературе достаточно широко известны композиции на основе водных растворов силикатов щелочных металлов и полиизоцианатов (ПИЦ), являющихя одним из компонентов для получения ППУ. Использование изоцианатов в качестве модификаторов жидких стекол связано с наличием в них NCO-групп с высокой степенью ненасыщенности, способных реагировать с соединениями, содержащими подвижный атом водорода.

Были получены гибридные органонеорганические связующие на основе ПИЦ и водных растворов силикатов натрия, состав которых был оптимизирован с технологической точки зрения. В результате были выбраны составы, обладающие невысокой вязкостью (60-80 сек. по вискозиметру ВЗ-4), однородностью и длительной жизнеспособностью (120-180 мин.).

Процесс получения модифицированного пенополиуретана на органо-неорганических связующих заключается в следующем. На первом этапе приготавливается связующее, путем смешения органического олигомера (ПИЦ) и неорганического (водный раствор силиката натрия). На втором этапе связующее смешивается с оставшейся частью ПИЦ в течение 2-3 мин.

В последнюю очередь в состав вводится гидроксилсодержащее соединение (простой олигоэфир — компонент A в ППУ-композициях), и композиция перемешивается в течение 15-20 сек. Приготовленная смесь вспенивается в течение 3-4 мин. и затем отверждается в течение 10-15 мин. Подобрано оптимальное содержание гибридного связующего в пенопласте — 10-12%, обеспечивающее высокую кратность вспенивания и однородность пористой структуры отвержденного материала.

С целью снижения полимероемкости и горючести в состав ППУ введены тонкодисперсные наполнители:

— гипс; (перлит песок, керамзит песок, гипса)?

— отходы гальванического производства, состоящие на 90% из Al(OH)3.

Тонкодисперсные наполнители вводятся в состав на предпоследнем этапе — перед добавлением простого олигоэфира.

Другим наполнителем в полученных пенопластах является поликремниевая кислота, образующаяся в процессе реакций между компонентами, а каркасообразующими полимерами являются полиуретан и полимочевина. Вспенивание композиции осуществлялось за счет выделения углекислого газа (CO2), образующегося в результате химического взаимодействия ПИЦ с водой и ПИЦ с жидким стеклом.

Следует отметить технологические преимущества полученных материалов:

— наличие воды в составе водного раствора силиката натрия (до 60 масс. %), что исключает необходимость введения воды, необходимой для протекания реакции, ответственной за вспенивание связующего;

— химическое связывание воды в процессе формования позволяет исключить операцию сушки ТИМ, которая всегда имеет место в случае использования в качестве связующего жидкого стекла и приводит к усадочным явлениям и снижению механической прочности композита;

— возможность образования полимочевин, характеризующихся высокой водостойкостью.

Из данных, следует, что оптимальное содержание перлит песок, керамзит песок, гипса в композиции составляет 20-25%. При этом материал обладает максимальной прочностью (0,35-0,40 МПа), водостойкостью и небольшим временем самостоятельного горения при испытании на горючесть.

При введении в состав 30% гипса снижается краткость вспенивания, увеличивается плотность и формируется неоднородная структура пенопласта, включающая крупные поры. В результате снижается механическая прочность, растет водопоглощение, хотя и наблюдается дальнейшая тенденция увеличения огнестойкости.

При наполнении ППУ на гибридном связующем тонкодиспергированными отходами оптимальное содержание наполнителя — около 30%. Время самостоятельного горения при данном содержании наполнителя составляет всего 2 сек., а прочность при сжатии — 0,035 МПа.

Теплозащитные характеристики полученных модифицированных пенопластов высокие: коэффициент теплопроводности в зависимости от степени наполнения изменяется от 0,027 до 0,032 Вт/м•К.

Таким образом, при получении наполненных ППУ на гибридном связующем при незначительном увеличении плотности возрастают его физико-механические характеристики, а время самостоятельного горения при испытании на горючесть составляет всего несколько секунд.

Полученные гибридные связующие были использованы для получения эффективных пенопластов, обладающих высокими механическими, теплотехническими и другими эксплуатационными свойствами.

Кроме того, они могут быть использованы в качестве поризованных связующих при создании других типов теплоизоляционных материалов с использованием различных типов органических (соломы) и неорганических наполнителей керамзит песок, перелит, гипс.

1. Полисиликаты щелочных металлов — натрия, калия
2. Полисиликаты натрия марки СИЛИНОМ-ВН

Высокомодульный полисиликат натрия марки Силином ВН предназначен к применению в качестве реагента при ремонтно-изоляционных работах в скважинах нефтегазодобывающей промышленности, для приготовления связующего в жаростойких, кислотоупорных бетонах, изготовления теплоизоляционных материалов, как исходный материал для создания минеральных уплотнительных слоев из связанных грунтов, как наполнитель в синтетических моющих средствах.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Производство полисиликатов натрия организовано в 2005 году по технологиям, защищенным патентами № 2124474. № 2118642,

Полисиликаты натрия Силином ВН относятся к IV классу опасности по ГОСТ 12.1.007-76, пожарной и взрывобезопасности, не горючи. Жидкие формы перевозят в стальных бочках I и П типов вместимостью 200 дм3 , стальных железнодорожных цистернах, твердые формы упаковывают в мешки полипропиленовые вместимостью 30-50 дм3 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 30090-93. Транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Продукт сертифицирован.

Суть изобретения:

Изобретение может быть использовано в нефтедобывающей промышленности при гидроизоляции скважин, а также для изготовления водостойких теплоизоляционных материалов.
Сущность изобретения: полисиликаты натрия получают путем взаимодействия силиката натрия с диоксидом кремния при 70 — 100^oC, взаимодействие осуществляют путем введения в 20 — 30%-ный водный раствор силиката натрия 10 — 16 мас.% гидрозоля диоксида кремния, которые берут в соотношении 1 : 1 : 1,5 соответственно, с последующей выдержкой не более 0,5 ч.
Полисиликаты натрия также могут быть получены путем взаимодействия силиката натрия с диоксидом кремния при 70 — 100^oC, в качестве силиката натрия берут безводный силикат натрия и вводят в 7 — 12,5 мас.% гидрозоля диоксида кремния в соотношении 1 : 4,43 — 7,06 соответственно в течение 2,5 — 4,0 ч.
Изобретение позволяет в результате предотвращения образования геля увеличить стабильность растворов полисиликатов натрия в 4 раза. 2 с.п.ф-лы, 1 табл.

Номер патента: 2124475 Класс(ы) патента: C01B33/32
Номер заявки: 97108520/25 Дата подачи заявки: 05.06.1997 Дата публикации: 10.01.1999 Заявитель(и):
Товарищество с ограниченной ответственностью Научно- производственный центр «НОМАК» Автор(ы):
Пестерников Г.Н.; Максютин А.С.; Пучков С.П.; Обухова В.Б. Патентообладатель(и):
Товарищество с ограниченной ответственностью Научно- производственный центр «НОМАК»
Описание изобретения:
Изобретение относится к способу получения полисиликатов натрия, которые могут быть использованы в нефтедобывающей промышленности при гидроизоляции скважин, а также для изготовления водостойких теплоизоляционных материалов.
Известен способ получения полисиликатов натрия путем растворения при 100^oC в щелочи химически чистого диоксида кремния, который предварительно измельчен до размера 0,1 мкм, или аэросила, белой сажи, имеющих аналогичную дисперсность.
Проведение процесса при высокой концентрации щелочи приводит к быстрому растворению диоксида кремния, однако при этом образуется вязкая, трудноперемешиваемая масса; при использовании слабо концентрированных растворов щелочи процесс растворения существенно замедляется, а после растворения требуется дополнительное упаривание до достижения необходимых концентраций [1].
Недостатками данного способа являются использование дорогостоящего компонента — чистого диоксида кремния, концентрированной едкой щелочи, длительность процесса и нестабильность полученных полисиликатов.
Наиболее близким по технической сущности является способ получения полисиликатов натрия с силикатным модулем 4,2-6,0 путем взаимодействия диоксида кремния с силикатом натрия при 40 — 100^oC, причем взаимодействие ведут путем введения 28,4 — 30%-ного раствора силиката натрия в концентрированный 29,9 -30 мас. % гидрозоль диоксида кремния.
Вначале образуется гель, который при последующем перемешивании с нагреванием в течение до 2,5 ч переходит в раствор полисиликата].
Недостатками способ являются% нестабильность полученных полисиликатов, а необходимое продолжительное перемешивание при нагревании приводит к образованию в них кристаллических форм нерастворимых полисиликатов и ведет к снижению силикатного модуля.
Задачей изобретения является получение стабильных продолжительное время растворов полисиликатов натрия с мольных соотношением двуокись кремния: окись щелочного металла 4,2 — 6,5.
Техническая задача решается способ получения полисиликатов натрия путем взаимодействия силиката натрия с диоксидом кремния при 70-100^oC, в котором взаимодействие осуществляют путем введения в 20-30%-ного водный раствор силиката натрия 10-16 мас. %, гидрозоля диоксида кремния, которые берут в соотношении 1:(1-1,5) соответственно с последующей выдержкой не более 0,5 ч.
Техническая задача решается способом получения полисиликатов натрия путем взаимодействия силиката натрия с диоксидом кремния при 70-100^oC введением силиката натрия в гидрозоль диоксида кремния, в котором в качестве силиката натрия берут безводный силикат натрия и вводят в 7 — 12,5 мас.% гидрозоль диоксида кремния в соотношении 1:(4,43-7,06) мас. ч. соответственно в течение 2,5-4,0 ч.
Решение технических задач позволяет в результате предотвращения образования геля увеличить стабильность растворов полисилоксанов натрия в 4 раза.
Данное изобретение иллюстрируется следующими примерами конкретного выполнения.

1. Вариант I.
   Пример 1. Берут 20%-ный водный раствор силиката натрия плотностью 1250 кг/м³, 16 мас.% гидрозоля диоксида кремния плотностью 1100 кг/м³. Вводят в водный раствор силиката натрия гидрозоль диоксида кремния в соотношении 1: 1,5 при непрерывном перемешивании при 95^oC в течение 1,5 ч и с последующей выдержкой при этой температуре 0,5 ч. Получают раствор полисиликата натрия с концентрацией 17,6 мас.% и силикатным модулем 6,5.
2. Пример 2 и 3 аналогичны примеру 1, соотношения компонентов, режимные условия и данные по положительному эффекту приведены в табл. 1.
   Вариант II.
3. Пример 4. Берут безводный силикат натрия и гидрозоль диоксида кремния в соотношении 1: 5,46, безводный силикат натрия вводят в гидрозоль диоксида кремния 9,0 мас.%. В качестве безводного силиката натрия берут силикат натрия растворимый (ГОСТ 13079-81 (силикат-глыба)). Полученную массу при перемешивании нагревают при 70-100^oC в течение 2,5 ч. Раствор полисиликата натрия имеет силикатный модуль 5,0.
4. Пример 5. Аналогичен примеру 4 при соотношении безводный силикат натрия гидрозоль диоксида кремния соответственно 1:4,43 и концентрации диоксида кремния 7%. Раствор полисиликата натрия имеет силикатный модуль 4,2.
5. Пример 6. Аналогичен примеру 4 при соотношении безводный силикат натрия гидрозоль диоксида кремния соответственно 1:7,06 и концентрации диоксида кремния 12,5%. Раствор полисиликата натрия имеет силикатный модуль 6,5.

Полученные полисиликаты характеризуются силикатным модулем — отношением числа молей двуокиси кремния к числу молей окиси натрия.
Силикатный модуль (СМ) и концентрацию двуокиси кремния в полисиликатах определяют по ГОСТ 13078-81 «Стекло натриевое жидкое».
Как видно из примеров конкретного выполнения, полисиликаты, полученные по заявленному способу, имеют стабильность в 4 раза большую по сравнению с прототипом.
Источники информации, принятые во внимание:
1. Орлов В. А Цинк-силикатные покрытия, — М.: Машиностроение, 1984, с. 41.
2. US, патент 3492137, кл. C 01 B 33/32, 1970. Формула изобретения: 1. Способ получения полисиликатов натрия взаимодействием силиката натрия с диоксидом кремния при 70 — 100^oC, отличающийся тем, что взаимодействие осуществляют путем введения в 20 — 30%-ный водный раствор силиката натрия 10 — 16 мас.% гидрозоля диоксида кремния, которые берут в соотношении 1 : 1 — 1,5 соответственно, с последующей выдержкой не более 0,5 ч.
2. Способ получения полисиликатов натрия взаимодействия силиката натрия с диоксидом кремния при 70 — 100^oC, отличающийся тем, что в качестве силиката натрия берут безводный силикат натрия, который вводят в 7 — 12,5 мас.% гидрозоля диоксида кремния в соотношении 1 : 4,43 — 7,06 соответственно в течение 2,5 — 4,0 ч.